Начинают и выигрывают: три истории людей, которые успешно запустили производство в Москве

Изначально моя идея была не в том, чтобы делать бизнес, — просто хотелось придумать для себя классный завтрак. В 2015 году в одном блоге я увидела рецепт гранолы и пару раз ее приготовила. А дальше все как-то само сложилось. Я ушла в саббатикал на своей основной работе — корреспондента на телевидении. Летом там несезон, да и вообще интересных проектов не было.

Интересное тогда пришло волной совсем с другой стороны — стала интенсивно развиваться культура потребления локальных продуктов, появились маркеты местной еды, «Ламбада-­маркет», фестивали. Об этом много говорили, покупали, ели. И у меня в голове все сошлось.

Мы с ближайшей подружкой, которая в тот момент была без работы, стали готовить гранолу дома, продавать через соцсети и на мероприятиях. Мы весело провели то лето, но потом она вернулась в наем, а я не захотела, решила все-таки дать граноле шанс. На многое не рассчитывала, но рискнула попробовать. Я арендовала производство, очень маленькое, 30 кв. метров, наняла самого первого сотрудника на производство, а все остальное стала делать сама. Так и закрутилось.

Не могу сказать, что близкие были полны энтузиазма. Они не понимали мое решение, а друзей из среды предпринимателей у меня тогда еще не было. Парень, с которым я тогда встречалась, помогал по мере возможностей. Не финансово, скорее просто физически — что-то отвезти на маркет, в пять утра поехать на Дорогомиловский оптовый рынок за орехами и доставить их на производство. А комментарии родителей были из серии «Найди нормальную работу».

Начать такой бизнес просто, а вот масштабироваться — долгий путь. Сначала я росла вместе с рынком — когда начинала, никто не знал, что такое гранола. Бывают продукты непопулярные, а этот был просто неизвестный. На маркетах, кроме нас, кто-то еще пытался ее продавать, но довольно быстро прекратил, и мы остались одни.

Подозреваю, что большие компании тоже разрабатывали что-то на эту тему, но они же все делают очень правильно — сначала анализируют рынок. Если рынка нет, зачем им туда идти? А нам терять было нечего. И то, что продукт незнакомый, даже помогало — это вызывало интерес у закупщиков: «Ой, а что это такое? Ладно, давайте попробуем». С другой стороны, было сложно без бюджета на рекламу учить людей есть гранолу.

Параллельно я работала над собой. В найме привыкаешь, что сектор ответственности у тебя очень узкий, а остальное — не твое дело. Днем ты выполняешь понятные задачи, а в семь, ну или в десять вечера, как это часто бывает на телике, ты вышел, и голова у тебя не болит. А у предпринимателя, особенно с собственным производством, голова болит 24/7. Еще, как выяснилось, очень сложно искать правильных сотрудников. Мне кажется, я до сих пор этому учусь. Понятно, что так же, как ты, гореть никто не будет, но надо найти хотя бы тех, кто в достаточной степени окажется заинтересован в том, чтобы бизнес рос.

Сейчас я анализирую и удивляюсь, что начинала вообще без страха ошибиться. У меня на все был ответ: «Ай, ладно, разберемся». Страшно стало потом, когда запрос рынка к нам сильно вырос — все хотели гранолу, — а я еще не понимала, как это сделать на большом объеме. Но вообще хорошо, когда не понимаешь, чего ждать, а потому не боишься. 

На первых порах было просто, потому что очень помогали социальные сети — мы там искали первых клиентов. Тогда появились условно-зожные продукты типа батончиков — я смотрела, где они продаются, и писала туда с предложением взять нашу гранолу. Первым большим магазином, который нас взял, был вегетарианский «Джаганнат». Помню, как ездила их уговаривать, сначала они не особо верили в продукт. А фестиваль «Московское варенье» был для меня просто подарком. Буквально — город бесплатно дал домик на Никольской, и мы месяц стояли и продавали гранолу, рассказывали китайским туристам, что это вообще такое.

Прелесть работы на себя в том, что каждый твой новый день абсолютно не похож на предыдущий. Два дня в неделю я стабильно провожу на производстве. Разбираюсь с отгрузками, корректирую планы. Сейчас много занимаюсь автоматизацией, консультируюсь с инженерами, чтобы понять, как это все встроить в наши процессы. Плюс новые продукты, дизайн упаковки. Другие три дня рабочей недели я или в офисе, или делаю дела из дома, потому что у меня дочка, которой всего год. С ней на руках я сама считаю всю нашу экономику, созваниваюсь с менеджерами по маркетплейсам. И конечно, крупные клиенты на мне.

Сейчас 85% нашего сбыта — это производство под другими торговыми марками, мы делаем гранолу для «Пятерочки», «Перекрестка», «Самоката», «Яндекс.Лавки» и «ВкусВилла». А наш собственный бренд продается в «Азбуке вкуса», в «Глобусе», на маркетплейсах — вот этот сегмент я очень хочу растить. И есть планы относительно экспорта — в Беларусь, Казахстан, Азербайджан. Кстати, здесь мы тоже благодарны поддержке города — мы несколько раз совершенно бесплатно выезжали на большие иностранные выставки, общались там с оптовыми покупателями, заключали контракты.

Еще важно встречаться с другими предпринимателями, с коллегами по цеху. Это мне нравится, расширяет кругозор. Вот «Яндекс.Лавка» проводит конференцию по еде, обязательно по­еду. На ключевых выставках — Prodexpo и World Food — мы стенд не ставим, но я хожу и смотрю, какие продукты популярны. Держу руку на пульсе.Все оборудование у нас классическое, ничего сверхъестественного — конвекционная печь, фасовочные автоматы. Базовый рецепт гранолы тоже несложный: овсяные хлопья, орешки, ягодки, мед, сварить свой сироп, смешать с сухими ингредиентами, запечь, добавить ягоды, расфасовать. Но у нас технология интереснее. Есть, например, гранола, которую мы красим голубой матчей. Получается очень красиво, это наш хит в сетях и на маркетплейсах.

Сейчас, включая меня, у нас шесть человек в офисе и двенадцать на производстве, там есть заведующая и мене­джер по качеству, она же технолог. Логист у нас свой, а машины и водители — это все аутсорс, в Москве сейчас много транспортных компаний, заводить своих водителей нерентабельно.Самый большой урок, который я сейчас учу, — это то, что ценность твоего продукта зависит от твоей само­ценности. Я довольно долго не могла поставить адекватную цену на свою гранолу, потому что стеснялась, не было уверенности, что она кому-то вообще нужна. А потом я стала заниматься собственной самооценкой с психологом и поняла, что это оттого, что у меня не было понимания ценности себя, ­своей работы. Масштаб бизнеса тоже от этого зависит — чтобы растить бизнес, надо прежде всего растить себя. И я ращу.

Окончила за это время стартап-­академию в «Сколково» и программу Startup Leadership, чтобы получить профессию предпринимателя. И производство росло со мной параллельно — сейчас мы занимаем уже не тридцать, а почти пятьсот квадратных метров на территории завода «Кристалл». Но я чувствую, что емкость рынка позволит нам еще вырасти. Этот год мы закроем, я полагаю, со ста пятьюдесятью миллионами выручки, а на следующий я хочу триста. Мы можем делать больше, и нам есть куда продавать.Тем, кто только собирается делать стартап с производством, я бы посоветовала подумать, изучить все меры поддержки Москвы, благо их очень много, и они реально помогают, в том числе финансово. И точно запуститься. Любое производство — это сложный, но и очень интересный вид бизнеса, ведь ты выпускаешь собственный крутой продукт, в которых вкладываешь силы, ум и душу, и его покупают.

 

В промышленности я очень давно. Но самый первый мой предпринимательский опыт был еще в институте. Я тогда купил франшизу по живым квестам и проводил ивенты.Когда я выпустился из университета, помогал своим однокурсникам запускать бизнесы — рестораны, торговлю лесом, крафтовую пивную, а потом случайно попал в промышленную компанию. Там за несколько лет прошел путь от начальника отдела маркетинга до коммерческого директора, через четыре года стал генеральным директором, а затем пришел в «Бивертех».

На старте, в 2019 году, у каждого из команды была основная работа. Макс Бобрышев, наш технический директор, жил в Мексике и запускал завод 3D-принтеров. Саша Бобрышев, генеральный директор, и Даша Голубинская, операционный директор, работали в швейцарской компании.Изначально наша бизнес-идея заключалась в создании оборудования для систем «умного дома». С ней мы смотрели в сторону всего мира. Динамика рынка обещала хорошие перспективы. У нас появился китайский станок, который работал ужасно, его пришлось долго дорабатывать и подгонять под себя. Но на рынке просто не было подходящего оборудования для прототипирования и мелкосерийного выпуска механизмов. В какой-то момент стало понятно: мы ведь, наверное, не одни, кто столкнулся с такой проблемой?

Мы стали изучать опыт и «боли» других пользователей: искали и находили потребителей из разных стран — Португалии, Мексики, Индонезии и еще двадцати других. Опрашивали, анализировали. Оказалось, что людям надоело покупать станки через дилеров, они хотят работать без посредников. А еще всем надо экономить место. Станок обычно занимает пять-шесть квадратных метров, а вокруг него нужно еще много пространства: для электрошкафа, маслостанции, ящика для инструмента.

И у нас родилась продуктовая идея: что, если попробовать скомпоновать все в одном решении? Это была интересная инженерная задача. Похоже на хобби — ведь вначале ты только тратишь, вкладываешь туда все деньги. Но можно ли назвать хобби то, чем ты занимаешься каждый день после работы по четыре-пять часов? Нет, это какая-то мания. Ты просто не можешь этого не делать.

Прошлый проект мы закрыли без сожаления и сменили профиль деятельности в пользу производства станков. Определили потребительские характеристики будущего продукта, трансформировали их в технические, а затем — в технологические. В результате был создан первый компактный, практичный и производительный станок, отвечающий запросам в том числе стартапов и небольших производств.

У нас была огромная вера в свою идею. Казалось, мы не простим себе, если будем сидеть сложа руки. И, что самое важное, делали все вместе — хорошо, когда рядом есть люди, которые так же одержимы, как и ты. В производстве есть своя романтика. Из куска металла рождается какая-то сложная штуковина, и это очень вдохновляет. Вы только представьте, станок — это восемь-десять тысяч деталей, двена­дцать-четырнадцать тысяч инженерных часов. Сложнейшее взаимодействие разных элементов, а на выходе эта штука фрезерует, например, лопатку турбины с точностью три микрона!

Работать над проектом начинали вчетвером — Максим Бобрышев, Александр Бобрышев, Даша Голубинская и я, Роман Рожков, — так и не расстались по сей день. Наша сила — в разносторонности каждого. Саша отвечает и за инжиниринг, и за производство. Максим — за сам продукт и его разработку. Даша — за выстраивание внутренних процессов, логистику и закупки компонентов. Моя главная ответственность — финансы, продажи и коммерция. Навыки у нас разные, но мы доверяем друг другу и работаем в синергии. И знаете, что самое забавное? Мы умудрились ни разу не поругаться и очень боимся начать. Доверие и дружба дорого стоят.

Мы точно знали, что у нас получится. Нас вдохновляла возможность построить с нуля бизнес, который может перерасти во что-то очень большое, что останется надолго. Для этого нам пришлось поменять в своей жизни все.Первый станок мы выпустили в начале 2022 года. И случилась забавная ситуация. Он поехал в демозал компании Fanuc, мирового лидера в области автоматизации производства. Мы были жутко горды собой. Можете себе представить, как круто привезти в японский демозал неяпонский станок? Но уже в конце февраля нам пришлось его оттуда убрать.

На тот момент отечественное производство покрывало лишь небольшой процент потребления, остальное было импортным. Мы поняли, что наш станок будет востребован на российском рынке.Какие-то свои наработки у нас в тот момент уже были, но мы стали искать консультантов, подбирать специалистов. Сейчас ноу-хау в нашем станке — материал, из которого сделана станина (основание станка, на котором монтируются его рабочие элементы). Это синтетический диабаз. Именно он определяет свойства станка для обработки металлов: его жесткость, виброгашение и точность. Ни один из существующих материалов под нашу идею не подходил, и мы начали поиск решения. Нашли человека, который разрабатывал эту технологию еще в 1980-х. Связались с ним, попросили о помощи. В итоге наша компания стала первой в мире, кто сделал структуру своей станины с помощью генеративного дизайна. Мы всегда старались строить работу вокруг дизайна. Но не внешнего, а промышленного. Когда работаешь в производстве, всегда есть возможность создавать осязаемое из ничего и решать крутые и сложные задачи, для которых нужен ум и инженерная смекалка. А мы именно этим и занимаемся.

Наша цель — поменять консервативный рынок. И нам кажется, что такой подход может повлиять на сферу в целом. Для нас также важно показать молодежи, что производство — это круто. Сейчас мы активно общаемся с молодыми людьми, приглашаем их на работу и пытаемся создать все условия, чтобы им было очень интересно. 

Наша история началась в 2012 году. Тогда мы выпускали вездеход, который назывался «Дримтрак». Сделали около сотни экземпляров. Машина была очень удачной, нас даже заметили на государственном уровне. Люди ее заказывали, им все нравилось. А нам — нет. «Дримтрак» имел серь­езные недочеты, первую машину нужно было улучшать в техническом плане. Ее «детские болезни» требовали постоянных доработок и сервисного обслуживания, что было очень неудобно. Кроме того, проект сильно зависел от китайских комплектующих. В условиях пандемии это стало критическим фактором — логистика нарушилась, поставки прекратились, в результате проект пришлось остановить. Тяжелый, но важный урок.

Учредитель принял решение собрать всех в Москве, построить здесь производственную площадку и разработать принципиально новый вездеход с учетом прошлых ошибок. Тогда на рынке была свободная продуктовая ниша — между легковыми машинами и тяжелыми гусеничными, которые требуют целой бригады механиков для обслуживания.Наша первая машина не обладала возможностями, которых ждут от такой техники. Собрались на мозговой штурм, выписали в одну колонку все плюсы, в другую — минусы, подумали и заложили основу новой машины — легкой, комфортной, с высокой проходимостью. Мы учли весь наш прошлый опыт, тщательно проанализировали, что не так. И решили, что надо делать гусеничный вездеход. 

За разработку кузова и эргономики отвечало кузовное ателье «Карди», которое является подразделением Московского политеха. Производственной базой стало малое инновационное предприятие «Авиа-Концепт».Знаете, в чем проблема большинства вездеходов на рынке? Их строят «­гаражно-колхозно». Они чисто утилитарные. Наша же машина должна была задать новые стандарты в отрасли — мы хотели перенести опыт владения обычным автомобилем на вездеход. И чтобы при этом он мог преодолевать такие просторы и бездорожье, которые другой технике просто недоступны.Пришло осознание, что нужно идти в ногу со временем и технологиями. Мы изучили рынок и увидели, что мир движется в сторону гибридов. И тогда приняли фундаментальное решение — трансмиссия нашей машины будет полностью лишена механических связей. Никаких коробок передач, валов, бортовых фрикционов, за которыми нужно постоянно ухаживать. Только провода, два электромотора, батареи и генератор! Такой подход делает вездеход надежным и простым в управлении. Когда машина находится в гараже, завести и проверить ее системы можно удаленно, с телефона. 

Мы изучили всю технику, которая работает по такому принципу: электровозы, БелАЗы, машины для транспортировки тяжелых грузов. Раньше наша идея не сработала бы, потому что электро­агрегаты были слишком большими. Но постепенно появлялись компактные и легкие электродвигатели и генераторы. Мы быстро среагировали и начали работать: проектировали, ставили стенды, искали подрядчиков.

Наша машина обладает внушительным запасом хода, может преодолевать крутые подъемы, передвигаться не только по толстому снегу и ковровым болотам, но и по воде, а также выходить с воды на лед. В подвеске использованы полимерные материалы нового поколения, поэтому она не теряет своих свойств при низкой температуре. А масса вездехода не превышает 2500 кг, это в том числе позволяет добиться минимального давления на грунт, сравнимого с характеристиками классического снегохода.

Нас можно назвать первопроходцами в этой сфере, люди не верили в наш проект, было много вопросов, сомнений, скептицизма. Но после презентации и видео с машиной в действии появились первые заказчики.Зимой мы планируем продолжать тестировать наш вездеход. Будем жить в полях, изучать его ресурс, максимальную скорость. Без этого невозможно передать его в пользование клиентам.В 2026 году мы собираемся запустить мелкосерийное производство. Далее в планах перейти к массовому, чтобы наша машина была доступна для покупателей. Есть и еще одна мечта — стать основным транспортом для Арктической зоны. Это, конечно, очень смело и масштабно, но мы верим в наш проект и будем двигаться вперед. Хотим выйти и на международные рынки, где есть большой потенциал для продаж.